„Wie viel Stillstandszeit ist normal?“ gehört zu den Fragen, die sich nur schwer pauschal beantworten lassen, weil viele Produzenten ihre Linie eher mit vagen Erfahrungswerten als mit belastbaren Kennzahlen vergleichen. Wer typische Bereiche für Stillstandszeiten von Abfülllinien kennt – und versteht, was eine gut geführte von einer problembehafteten Linie unterscheidet –, kann besser beurteilen, ob die eigene Leistung tatsächlich kritisch ist oder noch im üblichen Rahmen liegt.
Typische Richtwerte für Stillstandszeiten
Ungeplante Stillstandszeiten können bei einer schlecht gewarteten Abfülllinie 5–10 % der geplanten Produktionszeit erreichen. Mit einem konsequenten Programm zur vorbeugenden Instandhaltung lässt sich dieser Wert auf unter 1 % senken. Bei einer Linie im Mehrschichtbetrieb entspricht die Differenz zwischen diesen beiden Werten über ein Jahr einer erheblichen Menge verlorener Produktionskapazität. Anders als ein klarer Maschinenausfall fällt dieser Verlust auf dem Papier oft kaum auf, weil er sich aus vielen kleinen Unterbrechungen summiert.
Die Overall Equipment Effectiveness (OEE), also die Gesamtanlageneffektivität, fasst Verfügbarkeit, Leistung und Qualität in einer Kennzahl zusammen und ist ein gängiger Standard zur Bewertung der Linienleistung. Als Weltklasse-Wert werden häufig rund 85 % OEE genannt; viele reale Linien liegen deutlich darunter – oft wegen Verlusten bei der Verfügbarkeit, also durch Stillstände, und nicht wegen Geschwindigkeits- oder Qualitätsproblemen.
Die häufigsten Ursachen für Stillstandszeiten
- Formatwechsel. Der Wechsel von Flaschenformat, Verschlusstyp oder Etikett verursacht insbesondere bei Linien mit mehreren SKUs oft mehr kumulierte Stillstandszeit als mechanische Defekte.
- Störungen bei Verschlüssen und Etiketten. Probleme bei Zuführung und Ausrichtung an Verschließ- und Etikettierstationen zählen zu den häufigsten Ursachen für Stopps in einer Abfülllinie.
- Fehlausrichtung von Fördersystemen. Flaschenstaus auf Fördersystemen gehören zu den Hauptursachen für kurze, häufige Stopps, die sich über eine Schicht deutlich summieren.
- Reaktive Instandhaltung. Wer auf einen Ausfall wartet, statt Verschleiß frühzeitig zu erkennen, macht aus einer kurzen geplanten Justage schnell einen ungeplanten mehrstündigen Stillstand.
Woran Sie erkennen, ob Ihre Stillstandszeiten problematisch sind
Ein hilfreicher Ansatz ist, Stillstandszeiten in geplante Unterbrechungen (Formatwechsel, planmäßige Wartung) und ungeplante Unterbrechungen (Ausfälle, Staus, qualitätsbedingte Stopps) zu trennen. Geplante Stillstände sind vor allem eine Frage von Planung und Anlagendesign; ungeplante Stillstände sind in der Regel der besser beeinflussbare Faktor und sollten deshalb über längere Zeit genau verfolgt werden. Steigen ungeplante Stillstandszeiten Monat für Monat an – selbst wenn der absolute Wert noch niedrig erscheint –, deutet das meist früh auf eine Lücke in der Instandhaltung hin und nicht auf bloßes Pech.
Die Lücke schließen
Zur Reduzierung von Stillstandszeiten sind nur selten neue Maschinen erforderlich. Der größte Effekt entsteht meist durch einen strukturierten Plan für vorbeugende Instandhaltung, eine ausreichende Verfügbarkeit von Ersatzteilen und die konsequente Erfassung von Störungsursachen, damit wiederkehrende Muster erkannt werden, bevor sie dauerhaft werden. AXTRA unterstützt Abfüll- und Verpackungslinien mit technischem Support, der genau auf dieses Ziel ausgerichtet ist: ungeplante Stillstände so nahe wie realistisch möglich an null zu halten. Kontaktieren Sie AXTRA, um den Wartungs- und Supportbedarf Ihrer Linie zu prüfen.
Die oben genannte Kennzahl Overall Equipment Effectiveness (OEE) wird bei Wikipedia ausführlicher erläutert.