“Quanto tempo de parada é normal?” é uma das perguntas mais difíceis de responder com rigor, porque a maioria dos produtores compara a sua linha apenas com perceções vagas do setor, e não com referências reais. Compreender os intervalos típicos de paradas em uma linha de engarrafamento — e o que distingue uma linha bem gerida de uma linha com dificuldades — permite avaliar se o desempenho observado representa efetivamente um problema ou se está dentro de uma faixa normal.
Valores de referência para paradas
As paradas não planeadas em uma linha de engarrafamento com manutenção deficiente podem atingir 5–10% do tempo de produção programado. Um programa de manutenção preventiva bem gerido pode reduzir esse valor para menos de 1%. A diferença entre estes dois números, em uma linha que trabalha em vários turnos, traduz-se ao longo de um ano em uma quantidade significativa de capacidade produtiva perdida — uma capacidade que não é tão visível no papel como uma máquina avariada, porque se acumula em pequenas interrupções em vez de resultar de uma única falha dramática.
A Eficiência Global dos Equipamentos (OEE), que combina disponibilidade, desempenho e qualidade em uma única pontuação, é o método padrão utilizado pelos fabricantes para comparar o desempenho das linhas. Um valor de OEE de classe mundial é frequentemente indicado em torno de 85%; muitas linhas reais operam bastante abaixo disso, muitas vezes devido a perdas de disponibilidade — ou seja, paradas — e não a problemas de velocidade ou qualidade.
As fontes mais comuns de paradas
- Mudanças de formato. A troca do formato da garrafa, do tipo de fecho ou do rótulo provoca frequentemente mais tempo de parada acumulado do que as falhas mecânicas, sobretudo em linhas que processam várias referências.
- Encravamentos de tampas e rótulos. Problemas de alimentação e orientação nas estações de tampamento e rotulagem estão entre as causas mais frequentes de parada em uma linha de engarrafamento.
- Desalinhamento dos transportadores. Os encravamentos de garrafas nos sistemas de transporte são uma das principais causas de paradas curtas e frequentes que, somadas, têm um impacto significativo ao longo de um turno.
- Manutenção reativa. Esperar pela falha em vez de detectar o desgaste antecipadamente transforma um pequeno ajuste programado em uma parada não planeada de várias horas.
Como perceber se as paradas são um problema
Uma análise útil consiste em separar as paradas em planeadas (mudanças de formato, manutenção programada) e não planeadas (avarias, encravamentos, paradas por qualidade). As paradas planeadas são sobretudo uma questão de programação e projeto; as não planeadas são quase sempre o alvo mais fácil de melhorar e o indicador que merece ser acompanhado de perto ao longo do tempo. Uma linha em que as paradas não planeadas aumentam mês após mês — mesmo que o valor absoluto ainda pareça baixo — está normalmente a revelar sinais iniciais de uma lacuna na manutenção, e não simples azar.
Reduzir a diferença
Reduzir as paradas raramente exige máquinas novas. A maior parte da melhoria resulta de um plano estruturado de manutenção preventiva, de uma adequada disponibilidade de peças de reposição e do acompanhamento das causas de parada com detalhe suficiente para identificar padrões antes de se tornarem crónicos. A AXTRA apoia linhas de engarrafamento e embalagem com assistência técnica orientada precisamente para este objetivo — manter as paradas não planeadas tão próximas de zero quanto realisticamente possível. Entre em contato com a AXTRA para analisar as necessidades de manutenção e assistência da sua linha.
A Eficiência Global dos Equipamentos (OEE), a métrica referida acima, é explicada com maior detalhe na Wikipedia.